Hero Image
Image
Bekijk de verduurzamingsmaatregelen in onze fabriek
Duurzaamheid & Milieu & Poductie
3 minutes min

In de fabriek: op de productielocatie in Kallo

Bij de productie van onze gipsproducten in de fabriek hebben we een constante focus op verduurzamen. Dit vertaalt zich in slimme oplossingen op het fabrieksterrein voor de inzet van duurzamere energie en in de toelevering van grondstoffen. 

De fabriek in Kallo

De Gyproc fabriek in Kallo (België) werd in 2001 in gebruik genomen en is één van de grootste en modernste gipskartonplaatfabrieken van Europa. De fabriek telt ca. 230 medewerkers, heeft een productiecapaciteit van ca. 55 miljoen m2 en produceert voornamelijk voor de Benelux, Frankrijk en Duitsland. 

 

In het productieproces van gipskartonplaten wordt gips eerst gedroogd en door verhitting in de calcinatietoren omgezet in pleister. De pleister wordt gemengd met water tot een pasta die tussen twee vellen karton wordt aangebracht. De plaat hardt binnen een paar minuten uit, wordt op maat gesneden en tot slot gedroogd in de oven. 

Verduurzamingsmaatregelen in de fabriek

  • Hierdoor rijden er minder vrachtwagens en verminderen we de CO2-uitstoot.
     
  • Het productieproces van gipskartonplaten is zeer milieuvriendelijk: emissies zijn beperkt tot CO2 en waterdamp. 
     
  • Afval afkomstig van de productie wordt direct gerecycled en teruggebracht in het productieproces. 
     
  • Momenteel werken we aan een project met als doel minder water te gebruiken bij de productie van onze gipskartonplaten. Door minder water te gebruiken tijdens het productieproces, hebben we ook minder energie nodig om het water te laten verdampen uit de afgewerkte platen. Door gebruik te maken van zoveel mogelijk gesloten systemen, beperken we tevens het waterverbruik. 
     
  • We wekken 55% van onze energiebehoefte in de fabriek zelf op. Dit doen we door middel van een warmtekrachtkoppeling (WKK) die in 2017 op het fabrieksterrein van Gyproc in Kallo (België) is geplaatst. De WKK zet de restwarmte van de ovens in de fabriek om in elektriciteit. Dit heeft tot nu toe geleid tot een reductie van de energie uitgaven van 20% en een globaal rendement van 90%.

    Een WKK is geen nieuwe technologie, de belangrijkste uitdaging die we moesten overwinnen was de verregaande integratie van de WKK in het productieproces om een maximaal rendement te behalen. Deze installatie is uniek in haar soort en wordt wereldwijd als 'state of the art' beschouwd. We bestuderen de mogelijkheid voor het installeren van een tweede WKK, om uiteindelijk 100% zelfvoorzienend te zijn in onze energiebehoefte. 
     
  • Dankzij de aansluiting van een windturbine op het stroomnetwerk van de fabriek in Kallo én de warmtekrachtkoppeling, zijn we op weg om klimaatneutraal te worden.
     
  • De LPG heftrucks vervangen we door elektrische heftrucks.
     
  • We werken constant aan innovaties om betere milieuprestaties te behalen gericht op het gehele productieproces. We maken bestaande productieprocessen efficiënter, zodat er minder grondstoffen nodig zijn en ontwikkelen doorlopend nieuwe productiemethodes.
Geplaatst op: 28.06.2022 - bijgewerkt op: 10.10.2022